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[ 来自:不详  阅读:   时间:2018.03.22 ]
近年来,天津石化不断强化电气仪表及防腐管理,全力推进设备管理信息化、大机组特护管理,持续开展“最差机泵”攻关,实现重大设备事故为零,未发生因设备原因引起的公司级及以上装置非计划停工,为公司各

      近年来,天津石化不断强化电气仪表及防腐管理,全力推进设备管理信息化、大机组特护管理,持续开展“最差机泵”攻关,实现重大设备事故为零,未发生因设备原因引起的公司级及以上装置非计划停工,为公司各项生产经营任务的完成奠定了坚实基础。

  信息化使管理“耳聪目明”

  在炼油部长输管道车间监控室,六台液晶显示器依次摆放。公司设备管理部宋振福介绍,这是公司历时两年建设的智能化管线管理系统的一部分。

  该项目2015年4月正式启动,在完成总部统一推广的6大功能模块23个子模块实施的基础上,增加了视频监控、智能报警、巡线管理、阴极保护、防盗油管理等个性化功能,全面实现了管线的标准化、数字化和可视化管理。从2017年至今,该系统共发现第三方施工、占压等隐患33起,为公司长输、厂际油气管线的安稳运行提供了有效的信息化技术保障。

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  “近年来,公司加大了设备管理的信息化建设力度,自主研发了‘换热器群运行状态监测与故障诊断系统’,强化了水冷器管理。此外,公司还自主研发了控制系统在线监控系统,实现了对全公司27套主生产装置DCS硬件状态的实时监控和报警短信提醒,提升了设备维护管理水平与效率。同时,公司还开展防腐信息平台建设、机泵过电流预警等前期工作,有效提升了装置设备本质安全水平。”设备管理部负责人魏冬说。

  特护管理突出“严精细”

  听到重整抽提循环氢压缩机K201被公司评为红旗机组后,炼油部联合七车间设备员高文增很高兴。他说,这是车间严格按照“5+1+1”巡检模式换来的结果。“5”是特护机组五位一体,“机、电、仪、管、操”每日巡检制度,做到全方位专业化巡检,不放过每一个隐患点;“1”是保运人员每日测振、测温记录制度;另一个“1”是车间技术人员调整、优化运行,进行听、闻、摸的监测制度。从去年至今,未发生一起故障停机或导致公司级事故,该机组已连续运行超过500天。

  炼油部设备科王超介绍,炼油部共有公司级大型机组25台(套)。为确保大型机组安稳运行,炼油部每月定期召开机组特护例会,列举车间、保运发现机组运行出现的问题,并给出处理意见。从去年至今,炼油部及时组织解决特护机组运行中出现的各类问题27项,通过严细管理,大型机组无一例非计划停机故障,被公司评为关键机组管理标杆单位。

  “在强化大机组、高危机泵的特护管理中,我们着重开展了日巡检、周联检、月分析、季评比,以及及劳动竞赛等特护管理模式,特别是采用了先进的润滑油品检测分析技术,对关键部位润滑油品进行监测,及时发现并处理了设备潜在隐患,全面提升了大机组、高危机泵运行的可靠性。”公司设备部转动设备专业管理曾建说。

  技术攻关让最差变优质

  在炼油部联合八车间液硫池旁,设备科王超介绍,由于先天设计不合理,立式长轴泵故障率频发,不仅严重影响了安稳生产,而且每次维修费劲、费时,维修成本还高。在公司的组织下,他们通过调研和成立技术攻关组,将其改为地上螺杆地吸泵后,再未发生故障,每年节约维修费近80万元。

  炼油部每天都由保运站上报运行状态较差机泵,每周进行趋势分析,再组织各车间复测结果,把运行最差的机泵按照工艺波动、小流量工况、润滑不良、基础支撑松动等进行问题分类,有针对性地组织技术人员进行“把脉”和“下药”。

  被列为最差机泵的化工部大芳烃装置重整氢增压机,经设备技术人员多次攻关,彻底解决了主轴瓦下陷及机组水平振动大的问题。目前,机组振动正常,运行平稳,每年节省维修费用80余万元。

  “公司自2015年开展最差机泵攻关活动以来,不断完善最差机泵管理办法,通过最差机泵攻关,有效解决了58台振动大、故障率高、维修费用高的机泵,节约维修费用约300万。轴承、机封平均寿命分别达到39875小时和18654小时。”曾建说。(董波)

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